LUCCHINI: NUOVO IMPIANTO TRATTAMENTO SCORIE, «CITTA’ FUTURA» PIU’ VICINA

In questi giorni è entrato in funzione lo “Slag Pit”, il nuovo impianto di trattamento delle scorie di acciaieria realizzato da Lucchini S.p.A. in collaborazione con la società Harsco Metals, azienda leader mondiale nel settore dei servizi siderurgici, con la quale ha sottoscritto un contratto di “global service” a lungo termine. In altro articolo approfondiremo gli interventi che si sono tenuti durante la conferenza stampa di oggi per la presentazione del nuovo impianto alla stampa.

L’avvio dell’impianto, che sarà integrato nei prossimi mesi dall’entrata in servizio dell’impianto di recupero dei materiali ferrosi (Metal Recovery Plant), costituisce l’atto finale di un progetto complesso costato complessivamente circa 36 milioni di euro — uno sforzo finanziario enorme se si pensa alla congiuntura economica globale – durato oltre 4 anni con il coinvolgimento di tutte le funzioni aziendali, che aveva l’obiettivo di modernizzare il processo di trattamento scorie, modificandone il flusso allo scopo di rilasciare all’amministrazione comunale l’area destinata al progetto “Città Futura”.

Con la scelta strategica dell’ubicazione del nuovo impianto, l’adozione delle migliori tecnologie di trattamento scorie disponibili e l’attenta revisione di tutti i processi interni relativi alla logistica delle scorie nell’area a caldo, Lucchini si propone di raggiungere a regime, i massimi obiettivi possibili in termini di efficienza del processo, impatto ambientale e sicurezza.
Oltre alle difficoltà progettuali e realizzative affrontate per superare i vincoli ambientali, strutturali e geometrici imposti dallo sviluppo che il sito industriale ha avuto nel corso dei suoi oltre cento anni di storia (basti pensare che per realizzare l’impianto è stato necessario demolire il vecchio altoforno 1 e bonificare la relativa area), la sfida Lucchini prosegue con ulteriori sforzi per ottimizzare e portare a regime il flusso completo, effettuando un costante monitoraggio dell’intero processo.

Entrando nel merito degli aspetti tecnici, come accennato, il nuovo processo di trattamento della scoria si compone di due impianti fondamentali, lo Slag Pit, ovvero l’impianto di trattamento a caldo delle scorie ed il Metal Recovery Plant, ovvero l’impianto atto al recupero dei minerali ferrosi presenti nella scoria. Il processo inizia presso le aree di produzione delle scorie ovvero l’area convertitori, dove durante la fabbricazione dell’acciaio si producono le cosiddette scorie “primarie”, le 4 colate continue e l’impianto di desolforazione della ghisa, dove si producono le scorie cosiddette “secondarie”.

La scoria primaria liquida ad alta temperatura (ca 800 C°) e quella secondaria, versate in apposite paiole, vengono prelevate dal gestore del Global Service – Harsco Metals – tramite mezzi gommati appositamente progettati, i Kress, e conferite allo Slag Pit.

L’intero processo di prelievo, trasporto e scarico è gestito mediante da un sistema di comunicazione wi-fi e ad un sistema di localizzazione GPS, che permettono di minimizzare i tempi di attesa delle paiole e la tracciatura dell’intero processo, consentendo la massima flessibilità operativa e l’archiviazione  automatica di tutte le informazioni produttive necessarie alla gestione dell’impianto.

Nell’ottica della sicurezza, l’intero percorso dei Kress è stato dotato di un impianto semaforico ed annessa segnaletica atti ad evitare e/o regolamentare qualsiasi possibile interferenza tra i Kress e gli altri mezzi operanti lungo gli stessi tragitti. Parallelamente alla realizzazione dell’impianto, è stato sviluppato un progetto inerente l’adeguamento della logistica che ha previsto importanti lavori infrastrutturali, tra cui l’allargamento della carreggiate lungo i percorsi, le modifiche degli accessi agli impianti presso le zone di prelievo delle paiole, l’installazione di protezioni perimetrali sul muro di cinta, l’adeguamento dei livelli di illuminazione, l’installazione dell’impianto semaforico di cui sopra.

Le modifiche dei flussi logistici hanno comportato ovviamente anche una completa revisione delle procedure interne connesse alla viabilità. Tornando al processo, una volta conferita allo Slag Pit, la scoria viene trattata nelle vasche in modo distinto in funzione della tipologia, primaria o secondaria.

Fondamentalmente, la scoria viene trasportata alla piattaforma di sversamento e al di sotto della cappa di copertura, riversata nelle apposite vasche di raffreddamento. Tutta l’area sottostante le vasche e le aree limitrofe è isolata dal terreno sottostante per mezzo di una geomembrana in polietilene ad alta densità (HDPE) atta ad evitare infiltrazioni dell’acqua di processo e meteoriche direttamente nel sottosuolo. Per evitare emissioni in atmosfera, oltre alla copertura all’estremità delle fosse è stato installato un innovativo sistema di confinamento delle polveri, il cosiddetto “DRYFOG”. Attivando questo sistema nell’area in cui si svolgono le operazioni, si crea una “barriera” di acqua nebulizzata che impregna le particelle di polvere e le fa precipitare verso il terreno. Il Dry Fog, è stato realizzato sulle vasche in modo modulare così da consentire la massima flessibilità nell’utilizzo in base alla localizzazione e l’intensità dello sviluppo delle polveri durante le fasi operative e alle condizioni meteo (vento).

Una volta riempita, la vasca viene allagata per consentire il raffreddamento della scoria che si completa mediamente nell’arco di 48 ore.
L’acqua di processo, tramite opportune canalizzazioni, viene convogliata nel bacino di raccolta delle acque, incluse quelle piovane, dove, prima di poter essere rimessa in ciclo, subisce un trattamento per la riduzione del particolato in sospensione. Questa soluzione permette il recupero della quasi totalità dell’acqua, minimizzando lo spreco di questa importante risorsa e i reintegri di acqua industriale dalla rete di stabilimento, comunque indispensabili per sopperire alla quota parte di acqua dispersa per evaporazione.

La scoria raffreddata viene successivamente raccolta tramite motopale, caricata su dumper e conferita all’area di trattamento a freddo delle scorie, ovvero all’impianto denominato METAL RECOVERY , dove viene frantumata, deferizzata e vagliata al fine di recuperare il ferroso e pezzature di scoria primaria da reinserire nel ciclo produttivo integrale dello stabilimento di Piombino.